关于最优方案分析的模型

最近群里一个朋友提供的模型，试着做了一下，请各位提出修改建议。

1.问题描述如下:
四种产品A、B、C、D，仍然是4个A，1个B，2个C，3个D，要在9个工作站上进行装配，每种产品在每个工作站上要装配的零件数目是不同的，如下表1所示。
表1 装配各种产品需要的零部件数目
产品种类        产品数量        需要零部件的数目（件）
                P1        P2        P3        P4        P5        P6        P7        P8        P9
A        4        4        2        8        1        5        3        8        4        2
B        1        2        0        4        3        4        7        6        2        1
C        2        5        8        4        3        3        0        4        5        5
D        3        4        2        6        1        4        4        6        0        2
总数        10        15        12        22        8        16        14        24        11        10
注：P1—P9分别代表9个不同的工作站，表格中的数字“0”，表示某产品在对应的工作站不需要装配操作，即不消耗对应的零部件。
     现需要用Flexsim仿真这一装配过程，通过设置GUI，得出不同排序方案下的零部件使用情况，选出零部件使用最均匀化的排序方案（即零部件的累积使用量趋于理想使用值）。
    保持各种零部件的消耗率均匀，才能使生产平准化，进而提高生产效率。在制定生产计划时，会计算出每种零部件的理想消耗速率，但是在实际生产过程中，这一目标是很难达到的，只能尽量接近。因此，可以理解为，保持各种零部件的消耗率均匀，即是使实际生产过程中各种零部件消耗率与理想的零部件消耗率尽可能接近，即两者的偏差平方和最小。

分析出：零件实际消耗量与理想消耗量的关系

做的很不错！
用全局表控制产品顺序，这样只需要较少的改动就可以验证最优和最劣的产品顺序。
过程清楚流畅，是个好模型！

楼主的模型是很实用的解决生产平衡的问题，在实际问题中零件的加工顺序不仅影响生产线的效率而且对生产平衡也有很大的影响，楼主的题目抛开了不同产品在不同工位加工时间对生产效率的影响。在文档中楼主提到要使实际生产过程中各种零部件消耗率与理想的零部件消耗率尽可能接近，而理想的零部件消耗率是一个正比例函数，因此实际零件的消耗越接近一个正比例函数，就越合理。
       楼主要验证用遗算法得出的加工顺序，我想问楼主是通过什么来验证的呢，不知道是不是模型中的那几个由可视化工具导出的图与理想零件消耗函数的对比，

这样恐怕工作量比较大。不知道楼主有没有想过用试验器来做方案的对比，得出最优方案，因为对于flexsim软件来说不仅是一个模型展示软件，其更重要的功能是数据分析及找出最优方案！

楼主的模型是很实用的解决生产平衡的问题，在实际问题中零件的加工顺序不仅影响生产线的效率而且对生产平衡也有很大的影响，楼主的题目抛开了不同产品在不同工位加工时间对生产效率的影响。在文档中楼主提到要使实际 ...
莫雨 发表于 2013-3-4 23:24

感谢版主的关注与专业讲述。

本课题是交流群中一位同学的毕业研究课题。因为他不是很熟悉flexsim，我帮他做了一个模型验证他的理论计算结果。

对于试验器，因为时间关系没有帮他做，版主有时间的话，可以追加补充。先谢谢了！

做的很不错！
用全局表控制产品顺序，这样只需要较少的改动就可以验证最优和最劣的产品顺序。
过程清楚流畅，是个好模型！
lisa527 发表于 2013-3-4 13:42

感谢版主的指点与谬赞。

建模方面才刚刚入门，今后还需要多多指点啊

Mark~~

楼主，很不错啊

下载好好学习一下！

非常想用来验证一下

不错！